給水管道上使用的閥門選擇原則 1、管徑不大于50mm時，宜采用截止閥，管徑大于50mm時采用閘閥、蝶閥 2、需調(diào)節(jié)流量、水壓時宜采用調(diào)節(jié)閥、截止閥 3、要..

給水管道上使用的閥門選擇原則

1、管徑不大于50mm時，宜采用截止閥，管徑大于50mm時采用閘閥、蝶閥
2、需調(diào)節(jié)流量、水壓時宜采用調(diào)節(jié)閥、截止閥
3、要求水流阻力小的部位（如水泵吸水管上），宜采用閘板閥
4、水流需雙向流動的管段上應采用閘閥、蝶閥，不得使用截止閥
5、安裝空間小的部位宜采用蝶閥、球閥
6、在經(jīng)常啟閉的管段上，宜采用截止閥
7、口徑較大的水泵出水管上宜采用多功能閥

（二）給水管道上閥門設置位置

1、居住小區(qū)給水管道從市政給水管道的引入管段上

2、居住小區(qū)室外環(huán)狀管網(wǎng)的節(jié)點處，應按分隔要求設置。環(huán)狀管段過長時，宜設置分段閥門

3、從居住小區(qū)給水干管上接出的支管起端或接戶管起端

4、入戶管、水表和各分支立管（立管底部、垂直環(huán)形管網(wǎng)立管的上、下端部）
5、環(huán)狀管網(wǎng)的分干管、貫通枝狀管網(wǎng)的連接管
6、室內(nèi)給水管道向住戶、公用衛(wèi)生間等接出的配水管起端，配水支管上配水點在3個及3個以上時設置
7、水泵的出水管，自灌式水泵的吸水泵
8、水箱的進、出水管、泄水管
9、設備（如加熱器、冷卻塔等）的進水補水管
10、衛(wèi)生器具（如大、小便器、洗臉盆、淋浴器等）的配水管
11、某些附件，如自動排氣閥、泄壓閥、水錘消除器、壓力表、灑水栓等前、減壓閥與倒流防止器的前后等
12、給水管網(wǎng)的最低處宜設置泄水閥

（三）止回閥的選擇

止回閥一般應按其安裝部位、閥前水壓、關閉后的密閉性能要求和關閉時引發(fā)的水錘大小等因素來選擇：

1、閥前水壓小時，宜選用旋啟式、球式和梭式止回閥

2、關閉后的密閉性能要求嚴密時，宜選用有關閉彈簧的止回閥

3、要求削弱關閉水錘時，宜選用速閉消聲止回閥或有阻尼裝置的緩閉止回閥

4、止回閥的閥掰或閥芯，應能在重力或彈簧力作用下自行關閉

（四）給水管道設置止回閥

引入管上；密閉的水加熱器或用水設備的進水管上；水泵出水管上；進出水管合用一條管道的水箱、水塔、高地水池的出水管段上。

注：裝有管道倒流防止器的管段，不需在裝止回閥。

(五)給水管道設置排氣裝置的位置

1、間歇性使用的給水管網(wǎng)，其管網(wǎng)末端和最高點應設置自動排氣閥

2、給水管網(wǎng)有明顯起伏積聚空氣的管段，已在該段的峰點設自動排氣閥或手動閥門排氣

3、氣壓給水裝置，當采用自動補氣式氣壓水罐時，其配水管網(wǎng)的最高點應設自動排氣閥

各種閥門的優(yōu)缺點

1、閘閥

閘閥是指關閉件（閘板）沿通道軸線的垂直方向移動的閥門，在管路上主要作為切斷介質(zhì)用，即全開或全關使用。一般，閘閥不可作為調(diào)節(jié)流量使用。它可以適用低溫壓也可以適用于高溫高壓，并可根據(jù)閥門的不同材質(zhì)。但閘閥一般不用于輸送泥漿等介質(zhì)的管路中：

優(yōu)點：

①流體阻力??；

②啟、閉所需力矩較小；

③可以使用在介質(zhì)向兩方向流動的環(huán)網(wǎng)管路上，也就是說介質(zhì)的流向不受限制；

④全開時，密封面受工作介質(zhì)的沖蝕比截止閥??；

⑤形體結構比較簡單，制造工藝性較好；

⑥結構長度比較短。

缺點：

①外形尺寸和開啟高度較大，所需安裝的空間亦較大；

②在啟閉過程中，密封面人相對摩擦，摩損較大，甚至要在高溫時容易引起擦傷現(xiàn)象；

③一般閘閥都有兩個密封面，給給加工、研磨和維修增加了一些困難；

④啟閉時間長。

2、蝶閥

蝶閥是用圓盤式啟閉件往復回轉(zhuǎn)90°左右來開啟、關閉和調(diào)節(jié)流體通道的一種閥門。

優(yōu)點：

①結構簡單，體積小，重量輕，耗材省，別用于大口徑閥門中；

②啟閉迅速，流阻??；

③可用于帶懸浮固體顆粒的介質(zhì)，依據(jù)密封面的強度也可用于粉狀和顆粒狀介質(zhì)。可適用于通風除塵管路的雙向啟閉及調(diào)節(jié)，廣泛用于冶金、輕工、電力、石油化工系統(tǒng)的煤氣管道及水道等。

缺點：

①流量調(diào)節(jié)范圍不大，當開啟達30%時，流量就將進95%以上；

②由于蝶閥的結構和密封材料的限制，不宜用于高溫、高壓的管路系統(tǒng)中。一般工作溫度在300℃以下，PN40以下；

③密封性能相對于球閥、截止閥較差，故用于密封要求不是很高的地方。

3、球閥

球閥是由旋塞閥演變而來，它的啟閉件是一個球體，利用球體繞閥桿的軸線旋轉(zhuǎn)90°實現(xiàn)開啟和關閉的目的。球閥在管道上主要用于切斷、分配和改變介質(zhì)流動方向，設計成V形開口的球閥還具有良好的流量調(diào)節(jié)功能。

優(yōu)點：

①具有最低的流阻（實際為0）；

②因在工作時不會卡?。ㄔ跓o潤滑劑時），故能可靠地應用于腐蝕性介質(zhì)和低沸點液體中；

③在較大的壓力和溫度范圍內(nèi)，能實現(xiàn)完全密封；

④可實現(xiàn)快速啟閉，某些結構的啟閉時間僅為0.05~0.1s，以保證能用于試驗臺的自動化系統(tǒng)中。快速啟閉閥門時，操作無沖擊；

⑤球形關閉件能在邊界位置上自動定位；

⑥工作介質(zhì)在雙面上密封可靠；

⑦在全開和全閉時，球體和閥座的密封面與介質(zhì)隔離，因此高速通過閥門的介質(zhì)不會引起密封面的侵蝕；

⑧結構緊湊、重量輕，可以認為它是用于低溫介質(zhì)系統(tǒng)的最合理的閥門結構；

⑨閥體對稱，尤其是焊接閥體結構，能很好地承受來自管道的應力；

⑩關閉件能承受關閉時的高壓差。⑾全焊接閥體的球閥，可以直埋于地下，使閥門內(nèi)件不受浸蝕，最高使用壽命可達30年，是石油、天然氣管線最理想的閥門。

缺點：

①因為球閥最主要的閥座密封圈材料是聚四氟乙烯，它對幾乎所有的化學物質(zhì)都有是惰性的，且具有摩擦系數(shù)小、性能穩(wěn)定、不易老化、溫度適用范圍廣和密封性能優(yōu)良的綜合性特點。但聚四氟乙烯的物理特性，包括較高的膨脹系數(shù)，對冷流的敏感性和不良的熱傳導性，要求閥座密封的設計必須圍繞這些特性進行。所以，當密封材料變硬時，密封的可靠性就受到破壞。而且，聚四氟乙烯的耐溫等級較低，只能在小于180℃情況下使用。超過此溫度，密封材料就會老化。而考慮長期使用的情況下，一般只會在120℃不使用。

②它的調(diào)節(jié)性能相對于截止閥要差一些，尤其是氣動閥（或電動閥）。

4、截止閥

是指關閉件（閥瓣）沿閥座中心線移動的閥門。根據(jù)閥瓣的這種移動形式，閥座通口的變化是與閥瓣行程成正比例關系。由于該類閥門的閥桿開啟或關閉行程相對較短，而且具有非常可靠的切斷功能，又由于閥座通口的變化與閥瓣的行程成正比例關系，非常適合于對流量的調(diào)節(jié)。因此，這種類型的閥門非常遷合作為切斷或調(diào)節(jié)以及節(jié)流用。

優(yōu)點：

①在開啟和關閉過程中，由于閥瓣與閥體密封面間的磨擦力比閘閥小，因而耐磨。

②開啟高度一般僅為閥座通道的1/4，因此比閘閥小得多；

③通常在閥體和閥瓣上只有一個密封面，因而制造工藝性比較好，便于維修；

④由于其填料一般為石棉與石墨的混合物，故耐溫等級較高。一般蒸汽閥門都用截止閥。

缺點：

①由于介質(zhì)通過閥門的流動方向發(fā)生了變化，因此截止閥的最小流阻也較高于大多數(shù)其他類型的閥門；

②由于行程較長，開啟速度較球閥慢。

5、旋塞閥

是指關閉件成柱塞形的旋轉(zhuǎn)閥，通過90°的旋轉(zhuǎn)使閥塞上的通道口與閥體上的通道口相通或分開，實現(xiàn)開啟或關閉的一種閥門。閥塞的形狀可成圓柱形或圓錐形。其原理與球閥基本相似，球閥是在旋塞閥的基礎上發(fā)展起來的，其主要用于油田開采，同時也用于石油化工。

6、安全閥

是指在受壓容器、設備或管路上，作為超壓保護裝置。當設備、容器或管路內(nèi)的壓力升高超過允許值時，閥門自動開啟，繼而全量排放，以防止設備、容器或管路和壓力繼續(xù)升高；當壓力降低到規(guī)定值時，閥門應自動及時關閉，從而保護設備、容器或管路的安全運行。

7、蒸汽疏水閥

在輸送蒸汽、壓縮空氣等介質(zhì)中，會有一些冷凝水形成，為了保證裝置的工作效率和安全運轉(zhuǎn)，就應及時排放這些無用且有害的介質(zhì)，以保證裝置的消耗和使用。它有以下作用：①能迅速排除產(chǎn)生的凝結水；②防止蒸汽泄露；③排除空氣及其他不凝性氣體。

8、減壓閥

是通過調(diào)節(jié)，將進口壓力減至某一需要的出口壓力，并依靠介質(zhì)本身的能量，使出口壓力自動保持穩(wěn)定的閥門。

9、止回閥

又稱逆流閥、逆止閥、背壓閥和單向閥。這些閥門是靠管路中介質(zhì)本身的流動產(chǎn)生的力自動開啟和關閉的，屬于一種自動閥門。止回閥用于管路系統(tǒng)，其主要作用是防止介質(zhì)倒流、防止泵及驅(qū)動電動機反轉(zhuǎn)，以及容器介質(zhì)的泄放。止回閥還可用于給其中的壓力可能升至超過系統(tǒng)壓的輔助系統(tǒng)提供補給的管路上，主要可分為旋啟式（依重心旋轉(zhuǎn)）與升降式（沿軸線移動）。